Responsable Conditionnement

Responsable Conditionnement

Le procédé de fabrication du sucre, appelé « process sucrier », se déroule en plusieurs étapes permettant d’éliminer successivement tous les composants de la plante sucrière jusqu’à isoler les cristaux de sucre. Ces opérations s’effectuent dans des ateliers spécialisés, et chacune d’entre elles nécessite un savoir-faire particulier.

Responsable Conditionnement

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Implantée au cœur des plaines betteravières de l’Aisne (Hauts-de-France), la sucrerie d’Origny-Sainte-Benoîte forme un vaste ensemble industriel de 120 ha aux activités diversifiées. Ici près de 400 personnes se consacrent à l’extraction du sucre, mais aussi à la distillation d’alcool et de bioéthanol. Ultime maillon du process sucrier, l’atelier Conditionnement offre un espace cathédral où le ballet des boîtes de sucre sur les lignes automatisées et les soupirs de la machine Chambon (voir encadré) rythment l’activité 7 jours sur 7, 24 heures sur 24, pendant les 120 jours de la campagne sucrière.1

En tant que responsable de Fabrication-Conditionnement, Christophe Tripenne veille sur cet univers mécanisé où le bon déroulement des opérations successives repose sur des réglages fins et précis, où le moindre grain de sable doit faire l’objet d’une intervention rapide afin d’immobiliser la ligne de production le moins longtemps possible.

« Ici, nous disposons de deux groupes de conditionnement de sucre en morceaux qui ont chacune une capacité de 120 tonnes par jour, explique-t-il. » À cet outil imposant s’ajoutent quatre lignes dédiées à des variétés de sucre spécifiques : deux pour la vergeoise (en paquets de 500 g et en sacs de 5 et 25 kg), une pour le sucre cristallisé ou en poudre en paquets classiques de 1 kg, une pour les sachets de sucre cristallisé destinés aux automates de boissons chaudes.

Trois « lits » de 56 morceaux de sucre

« Chaque ligne est équipée d’une machine de mise en forme des emballages, souligne Christophe Tripenne en se dirigeant vers la machine Chambon qui attire irrésistiblement l’œil du visiteur. La technique de moulage des morceaux de sucre par compression à chaud est restée la même depuis son invention, même si l’outil a été optimisé. Le sucre est acheminé depuis le silo où il est stocké sous une forme très sèche (0,15 % d’humidité). Il est alors humidifié avec de la vapeur chaude et réparti dans les alvéoles de la mouleuse où il est compressé et mis forme.

Les morceaux sont démoulés sur des plaques par « lits » de 56 morceaux de sucre (soit un des trois étages d’une boîte de 1 kg standard) avant de traverser le séchoir. » Une fois refroidis à température ambiante, les lits de sucre sont mis dans les boîtes en carton que les consommateurs connaissent bien, puis celles-ci sont regroupées sur des palettes en bout de ligne. Pour libérer son humidité résiduelle, le sucre est ensuite entreposé pendant 72 heures dans une salle de maturation chauffée à 35°C. Il est alors prêt à être expédié.

Comme l’expose Christophe Tripenne, « le contrôle de la qualité est notre priorité absolue, tant sur les aspects visuels que de sécurité alimentaire. Les cristaux hors calibre sont éliminés de la chaîne ; des échantillons de sucre en morceaux sont prélevés pour vérifier le poids et le taux d’humidité au rythme d’un lit toutes les demi-heures ; la qualité visuelle du produit mis en boîte est examinée sous toutes les coutures, depuis l’alignement des rangs jusqu’aux points de colle de l’emballage, et la ligne est équipée d’un outil qui détecte les éventuels corps étrangers, notamment les métaux. Bref, on peut dire que chaque morceau et chaque boîte sont contrôlés avant de partir chez le consommateur ! »

Garantir la fluidité de la chaîne logistique

Traçabilité oblige, toutes les opérations effectuées sur les lignes de production sont soigneusement consignées dans un registre, et chaque boîte ou sachet est frappé d’un code permettant d’identifier le site de production, la machine utilisée ainsi que la date et l’heure du conditionnement… Pour tenir son rythme de croisière, chaque ligne de conditionnement fait l’objet d’une attention permanente, tant de la part du conducteur de ligne que du chef d’équipe de l’atelier et de leur responsable.

« Notre métier demande vigilance, concentration et réactivité, note Christophe Tripenne. Nous avons constamment à l’esprit les enjeux à la fois de sécurité et de fluidité de la chaîne logistique dont nous sommes le maillon amont. »

Pour s’y préparer, il n’existe pas de formation spécifique mais l’apprentissage se fait en interne, par transmission sous l’égide d’un tuteur expérimenté. Titulaire d’un Bac technique en électromécanique, Christophe Tripenne a suivi cette voie lors de son entrée en sucrerie, il y a près de dix ans. En 2015, il a de surcroît obtenu un Certificat de qualification professionnelle qui lui a permis d’approfondir ses compétences techniques sur la totalité du process sucrier.

« Il faut impérativement avoir une fibre technique et une attirance pour les outils automatisés, indique-t-il. Outre les réglages et interventions que nous effectuons au quotidien sur les lignes de conditionnement, nous devons être en mesure d’assurer certaines opérations de maintenance.

C’est véritablement un métier d’action, mais aussi de responsabilité car nous sommes les derniers acteurs à être en contact avec le produit avant le consommateur. Nous sommes fiers de notre produit, et nous faisons tout pour assurer à ses utilisateurs une qualité irréprochable, entièrement conforme à leurs attentes ! »

Le morceau de sucre a 70 ans

En 2019, le domino de sucre et son outil de fabrication ont conjointement fêté leur soixante-dixième anniversaire. En effet, le morceau de sucre s’offrait naguère sous la forme d’un lingot scié aux contours imprécis… jusqu’en 1949 où la société fondée par l’ingénieur Louis Chambon mit au point l’invention décisive qui lui donna sa forme de domino lisse et calibré. Son principe consiste à souder les cristaux de sucre entre eux avec de la vapeur d’eau puis de les mouler par compression. Cette technique a connu des améliorations mais elle est encore utilisée dans les sucreries où l’outil porte toujours le nom de « machine Chambon ».

Les métiers du sucre

Cette série d’articles propose de découvrir les principaux ateliers et métiers de la fabrication du sucre de betterave à travers quatre portraits de professionnels : Responsable Cour-Lavage, Conducteur de Diffusion, Conducteur de Cristallisation, Responsable Conditionnement.

A retenir
  • L’atelier Conditionnement est le seul atelier du process sucrier qui fonctionne toute l’année. En dehors des périodes de campagne, il continue à être alimenté par le sucre stocké en silos.

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